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1总则
1.1 规程适用范围
本规程适用于LG32BM、JZLG25 JZKA20C JZKA16型螺杆制冷压缩机的维 护与检修。
1.2 设备构造及机组组成
螺杆制冷压缩机主要由机体、转子、滑阀、轴封和联轴器等五个部件部成，
它与冷凝器、节流阀及蒸发器四大部分构成制冷装置，通过管路连接，形成 封闭的制冷系统。
该制冷机组系单级螺杆制冷压缩机组，其构成包括单级螺杆制冷压缩机、
一
油路系统（包括油分离器、油冷却器、油泵、油粗过滤器、油精过滤器、油 调节阀及管路）、气路系统（包括吸气过滤
器、吸气截止阀、排气止回阀、排气截止阀）的机旁操作台。
压
1.3 主要技术参数见表1、表2。
表1 JZLG25螺杆制冷压缩机主要技术参数 名 称 技术 参数 名 称 技术参 数 无级调 转子公称直径 （mm 250 制冷量调节方式 节 转子长度 421 制冷量调节范围 似70 (mm 转 0 2960 吸气管直径 r/mi n mm 200 速 R717 排气管直径 制冷工质 150 mm 2395 油冷器进出水管直径 理论排量 Dg80 m3 / h mm 2730. 油冷器进水温 < 32 空调工况 + 5/ + 40C 9 制冷量 度 标准工况 - 1300. 油冷器冷却水耗量 51 m/h 330 (kW) 15/+30 C 7 - 低温工况 451.5 油 排量 35/+35 C l/min 488 空调工况 泵 配用电机型号 Y132IM -6 +5/40 C 轴功率 标准工况 - 350.5 电机功率 5.5 (kW) 35/+30 C kW - 低温工况 291.9 首次加油量 800 kg 15/+35 C 从联 4775X 1975X 机组外型尺寸 轴器 端看 3070 压缩机旋转万冋 压缩 （长x宽x高）mm 机顺 时针 450 标准工况 配用电机功 噪声 < 95 db(A) 560 空调工况 机组重量 率(kW) 11400 kg 表2 JZKA20C®杆制冷压缩机主要技术参数
名 称 技术参 数 转子公称直径 （mm 转子长度 转 速 (mm 名 称 技术参数 200 300 2960 R717 制冷量调节方式 制冷量调节范围％ 吸气管直径 排气管直径 无级调节 15~100 150 125 Dg50 r/mi n mm mm 制冷工质 理论排量 叫/ h 1068 油冷器进出水管直径 mm 制冷 空调工况+ 5/ + 40C 1229.5 油冷器进水温度 < 32 量 (kw) 标准工况-15/+30 C 580 油冷器冷却水耗量 15~25 m/h 3 低温工况-35/+35 C 轴功 率 空调工况+5/40 C 标准工况-35/+30 C 低温工况-15/+35 C 209.3 230 162 145 油 排量 l/mi n 160 Y100R — 4 3 250 2335X 135 配用电机型号 泵电机功率 kw 首次加油量 (kw) kg 自电机 机组外型尺寸 端看顺 压缩机旋转万冋 时针 标准工况 (长x宽x高)mm 0 X 2113 噪声 db(A) 机组重量 kg 配用电机 220 275 86~90 3500 功率(kw) 空调工况
表3 LG32BM螺杆制冷压缩机主要技术参数
技术参数
—目 ____________________
理论排量 工况制冷量(-9 C /+43 C) 型号 单位
kw
2900 4341 LG32BMY 2960 R717 320 10%-100% 846 1000 6KV 3P 50HZ 16 1.1 X2 台 3 0 08〜0 12 m3/h r/mi n 转速 工质 转子直径 mm kw kw 能量调节范围 KYKK系 爆) 轴功率 额定功率 电源 公称油量 L/min kw m2 mm 16G 油泵 换热面积(油冷) 过滤精度 滑动轴承润滑油牌 号 L-TSA32汽轮机油 mm DN350/DN200 L-DRA/B46 ~1200 DN65/DN125 水冷碳钢 管、壳管换热 气管直径 油牌号 油牌号 牌号 充装量 进液管/出气管直径 冷却方式 换热管材质、形式 型号 kg mm 2X2ZH220A kw 防爆） 电机额定功率 2X4 （从电机轴端看）顺时针 压缩机旋转方向 组外形（长X宽X高） 机组质量 机组运行质量
m kg kg 7000X 4000X 4000 〜18000 〜23400 2 JZKA20C螺杆制冷压缩机完好标准 2.1 零部件完整齐全、质量符合要求
2.1.1 主辅机零部件完整齐全，质量
符合技术要求，零部件安装配合符合设计
要求，磨损及密封性符合本规程要求。
2.1.2 2.1.3 2.1.4 2.1.5 2.1.6 2.2 2.2.1 2.2.2
电气、仪表、信号联锁装置等 基础、机座稳固、地脚螺栓和
安全、完整、灵敏、可靠。
管道、管件、阀门、支架等安 安全附件、能量调节装置、卸
各部连接件紧固、齐整，符合设计要求。
装合理、牢固完整，符合设计要求。
防腐、保温设施完整有效，符 压缩机运转正常，性能良好，达 压缩机的标准制冷量达到铭牌
载装置完整、可靠。 合要求。
到铭牌出力或查定能力。 出力或查定能力。
压缩机运转平稳，无杂音、松
计要求。
动等不正常现象，主机振动、噪音符合设
2.2.3 各部压力、温度、电流、电机转速等运行参数符合设计要求。
2.2.4 压缩机润滑良好，油泵运转正 常，油路畅道，油位、油压、油质符合规
2.2.5 冷却系统畅通，水温、水压正 常。 2.3 技术资料齐全、准确。 2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.3.4 2.3.5 2.3.6
压缩机制造合格证、使用说明 书、原始安装、试车、验收记录齐全、准 确。 主辅机易损件图册及配件目录 齐全、准确。 压缩机运行记录齐全、准确。
压缩机检修、改造、事故记录 齐全、准确。 压缩机历次评级考核记录齐全 、准确。
压缩机操作规程、维护检修规 程及安全技术规程齐全。
2.4 压缩机及环境整齐、清洁、无跑 、冒、滴、漏。 2.4.1
压缩机整机布局合理、整齐、 基础及设备无油污、无积垢、环境整齐清 洁、无杂物，做
到沟见底、设备见本色。
2.4.2 机身、管道、阀门无跑、冒、 滴、漏，各动静密封点泄漏率符合设备管 理规定，机械密
封无明显泄漏。
2.4.3 设备及管道油漆、管道保冷完 整有效。
3 压缩机的维护 3.1 3.1.1 3.1.1.1
日常维护 日常维护内容
操作人员必须严格按操作规程进行设备启动、运行、停车，并严格控
制各项工艺指标，防止超温、超压、超电流运行。
3.1.1.2 严格执行润滑油管理制度，做到“五定”、“三过滤” 3.1.1.3
o
备用的压缩机每周盘车两次，每次数圈，每十天左右开动一次油泵以
保证机内各部位能有润滑油、油泵开动 10分钟即可，机组每隔2〜3月开动一 次。
3.1.1.4
挂牌示意
及时消除油、气、水管路接头、法兰等密封点的泄漏，不能消除的应
3.1.1.5 3.1.1.6
及时消除油污、灰尘，保持压缩机及环境整洁，做到文明生产。 对松动的管道紧固件及时调整加固。
3.1.2 日常巡回检查内容
3.1.2.1 每班两次检查循环油泵的工作情况，调整喷油压力高过排气压力 147〜343KPa（0.15〜0.35KPa）。
每小时巡回检查一次压缩机的压力（吸气、排气）、温度、油压、油 温、电流等设备运行参数，均应控制在规定指标范围内，并做好记录
3.1.2.2
3.1.2.3 3.1.2.4
每班压缩机有无异常声响、振动、泄漏等情况，并及时处理。 每班检查一次管道、管件、阀门等紧固件有无松动。
3.1.2.5 每班检查一次电气、仪表是否灵敏准确。 3.2 定期检查内容
3.2.1 每三个月分析检查一次润滑油 油质，不合格即更换。 3.2.2 每年检查校验一次压力表灵敏 度及准确度。 3.2.3 每年检查一次地脚螺栓紧固情 况。
3.2.4 每月检查一次电气、电机的绝 缘及安全设施是否可靠。 3.2.5
每年检查一次联轴器的间隙及 同轴度。
326 3.3
每月按本规程完好标准考核评比一次设备完好状况并做好记录 常见故障处理方法(见表3)
表3常见故障处理方法 原 因 现 象 处 理 (1) 压缩机排气端压力过高。 (1) 通过旁通阀(或电磁阀) 使高压气体流到低压系统。 1启动负 (2) 滑阀未停在0位。 (2) 使滑阀调到0位。 荷过大或 根本(3) 压缩机内被润滑油或液体制冷 剂所(3) 按运转方向盘动压缩机排 出不能 启动 充满。 积液或积油。 (4) 部分运动部件严重磨损或烧伤。 (4) 拆卸检修及更换另部件。 (1) 机组地脚螺栓未紧固。 (2) 压缩机与电动机轴错位或不冋 轴。 (1) 旋紧地脚螺栓。 (2) 重新找正。 (3) 加支撑点或改变支撑点。 (3) 因管道的振动引起机组振动加 剧。 (4) 停车、盘车使液体被排除( 2、机组发 生不正常 振动 (4) 过量的油或液态制冷剂被吸入 机内。 (5) 检查油活塞及油四通阀和 电磁阀是否泄漏。 (5) 滑阀不能停在所要求的地方而 且在那里振动。 (6) 开启吸气截止阀。
(6)吸气腔真空度过高。 (1)自动保护及自动控制元件调定 3、压缩机 运转后自 动停车 值不能适应工况的要求。 (1)检查各调定值是否合理， 并且适当调整。 (2)控制电路内部存在故障。 ⑶过载。 ⑵检查电路，消除故障。 (3)检查原因并消除。 (1)滑阀的位置不合适或其它故障。 (1)检查指示器并调整位置检 修滑阀。 (2)吸气过滤器堵塞，吸气压力损 (2)拆下吸气过滤器的过滤网 清洗。 失过大，使吸气压力下降容积效 率降低。 (3)机器不正常的磨损，造成间隙 (3)调正或更换另件。 (4)检查阀门(如吸气载止阀 止回阀等)。 过大。 4、制冷能 (4)吸气压力低于蒸发压力。 力不足 (5)高低压系统泄漏。 (5)检查开车、停车所用的旁 通管路。 (6)喷油量不足，不能实现密封作 用。 (6)检查安全阀是否密封，检 查油路、油泵、油过滤器、 (7)机器排气压力远高于冷凝压力， 提咼油量。 容积效率下降。 (7)检查排气系统管路及阀门， 如系统渗入空气应予排除，
清除排气系统的阻力。 (1)转子齿槽内有杂物。 (2)止推轴承损坏。 (1)检修转子及吸气过滤器。 (2)更换。 (3) 更换主轴承。 (4)检修滑阀导向块及导向柱( 5、机器运 转中出现 不正常的 响声 (3)轴承磨损造成转子与机壳间的 磨擦。 (4)滑阀偏斜。 (5)运动部件连接处松动。 (5)检修，加强防松措施。 (1)降低排气压力和负荷。 (2)清除油冷却器 传热面上的 污垢，降低水温或增大水量。 (1)压缩比过大。 (2)油冷却器冷却效果下降。 6、排气温 度或油温 过高 (3)液氨冷却器供液不足。 (4)吸入严重过热的蒸汽。 (5)喷油量不足。 (6)空气渗入制冷系统。 (3)增加供液量。 (4)向蒸发系统供液。 (5)提高喷油量及检查原因。 (6)排除空气，检查空气渗入 部位。 7、排气温 度或油温
(1)吸入湿蒸汽或液体制冷剂。 (1)减少向蒸发系统的供液量。 (2)油活塞卡住或漏油。 下降
(3) 油压不够咼。 (2)检查滑阀。
(3)降低冷却器的冷凝能力。
(1)四通阀和电磁阀换向不灵。
(1)检修四通阀和电磁阀线圈
8滑阀动
作不灵或 不动作
(2)油管路系统接头堵塞。 (3)油活塞卡住或漏油。 (4)油压不够咼。
⑵检修。 ⑶检修。
(4)检修及调整油压。
(1)吸气严重过热。 (2)旁通管路泄漏。
(1)降低吸气过热度。 (2)检修开车、停车用的管路
及阀门，检量安全阀密封。
9、螺杆压
缩机机体 温度过高
(3)磨擦部位严重磨损。 (4)压缩比过高。
(3)检修及更换零部件。
⑷ 降低排气压力及降低负荷
(1)检修，充分供油。
(1)轴封供油不足造成损失。
10、压缩
(2)装配不良。
(2)拆检、修复。 (3)更换新件。
机油泵油
(3) 0型圈损坏。
轴封泄漏
(4)动环与静环接触不良。 (1)油压调节阀调节不当。
(4)拆下重新研磨。
(1)重新调整油压调节阀。 (2)调整喷油压力。 (3)检查密封元件，并适当更
换。
11、油压
过高或过 低
(2)喷油量大，油泵排量不足。 (3)内部泄漏。 (4)油温高。 (5)油路不畅通。
(4)加强油冷却器的传热能力
(6) 油质低劣，油量不足。 ⑸检修油路。 (7) 油泵效率降低。 (6)换油及加油。 ⑺检修。 (1)油分离器效率下降。 (1)检修、清洗油分离器。 (2)放油及控制油位。 ⑶检修。 (2)油分离器内积油过多油位过高。 12、油耗 量大 (1)二次油分离器回油路不通畅。 (4)排气温度过咼，油分离效率下 (4)加强油冷却，降低排气温 度。 降。 13油面 (1)过量的制冷剂溶入油内。 (2) 一次油分离器出油管路堵塞。 (1)提高油温加速油内制冷剂 的蒸发。 上升 ⑵检修。 14、停车 时压缩机 (1)吸入管路止回阀未关阀。 (2)防止倒转的旁通管路不畅通。 (1)检修，消除其卡阻现象。 (2)检修该旁通管路，检修其 上的电磁阀。 反转 15、压缩 机吸入气 体温度咼 于应有温 度
(1)系统制冷剂量不足，则吸入气 体过热度较咼。 (1)向系统内充入制冷剂。 (2)检修及清理。 (3)加大供液量。 (4)检修绝热层，必要时更换 绝热材料。 (2)调节阀及供液管堵塞。 (3)调节阀开度小，供液量小。 (4)吸气管路绝热不良。 ⑴ 系统液体制冷剂过多。 16、吸气 ⑴ 停止或减少供液量，甚至 将制冷剂液体放至贮罐。 温度低于 ⑵ 调节阀开度过大。 应有温度 ⑵ 减少开度。 ⑶ ⑴ 冷却水量不足。 17、冷凝 压力过高 加大水量。 ⑴ 清洗。 ⑵ 排放不凝性气体。 ⑶ ⑵ 冷凝器传热面结垢。 ⑶ 系统中空气等不凝性气体含量 过多。 18、冷凝 压力表针 ⑴ 系统里存在许多不凝性气体。 ⑵ 表阀的阀头振荡。 ⑴ 排放不凝性气体。 ⑵ 检修。 跳动
3.4 紧急情况停车
发生下列情况之一时，应紧急停车：
3.4.1 3.4.2 3.4.3 3.4.4 3.4.5 3.4.6
突然停电断水时。 遇水警危及安全生产时。 设备爆炸或严重液击时。 机体或油箱响声异常时。 能量调节装置或卸载装置失灵时。 其它危及人身安全与设备、生产安全时。
4检修周期和检修内容（指一般指导性内容，具体按经批准的检修计划执行） 4.1
检修周期安排：小修三个月，中 修 二年，大修三~五年。检修项目及期限 见表4。
表4检修项目及期限 检 检修项目 容 由电气专业 确定 修 内 期 限 备 注 螺杆压缩机电动 机 拆卸、检修及换件轴 承加油 检查压缩机与电动机 参看电动机维护说 明书 联轴器 同轴度 油分离器 更换滤芯 3~6个月 油耗明显上升 视水质及污垢情况 油冷却器 清除水垢、油污 1年 疋 油 泵 轴封检杳、轴承检杳 1-3年 当油压调节 阀全部关闭 压差油过滤器 清 洗 仍不大 于 O.IMPa 压力差大于 吸气过滤器 清 洗 O.IMPa 油压调节阀 滑 安全阀 止回阀
动作检杳 动作检杳 校 检 验 修 1年 3〜6个月 阀 1年 2年 吸排气截止阀 压力表阀 压力表 温度计 压力继电器 温度断电器 电气设备 自动保护及自动 检 检 检 检 检 检 修 修 修 修 修 修 2年 2年 1年 1年 半年左右 半年左右 动作检杳 动作检杳 3个月左右 3个月左右 控制系统 4.2 检修内容 421 小修内容 4.2.1.1 4.2.1.2
检查联轴器及紧固件的松动情况并调整。
清洗油过滤器，疏通油路，调整油压；润滑油分析化验，必要时更换
（换油方法见附录A）。
4.2.1.3 4.2.1.4 4.2.1.5
消除机体跑、冒、滴、漏、清洗吸气过滤网。 滑阀动作检查。
电气设备、自动保护及自控制系统动作检查，校验。
4.2.2 中修内容 4.2.2.1 4.2.2.2 4.2.2.3
包括小修内容。
拆卸并检查油泵零件，检测转子与油泵腔的配合间隙。 更换联轴器弹性圈并调整轴向和径向间隙，消除偏差
4.2.2.4 4.2.2.5 4.2.2.6 4.2.3
检查修复各阀门，并试压校验。 安全阀校验。 压力表、温度计校验。
大修内容
包括中修内容。
4.2.3.1 4.2.3.2
完全拆开压缩机，将机内的制冷剂、润滑油排净后拆卸机器，拆卸时
应作好必要的装配记号
4.2.3.3 4.2.3.4 4.2.3.5 4.2.3.6
更换严重磨损的零部件。 消除影响机体和基础强度的缺陷。
检修止回阀、吸排气截止阀、压力表阀。 油分离器内部清洗（必要时）。 检查或更换管道，整个系统喷、刷漆。
4.2.3.7
5 检修方法及质量标准 5.1
拆卸
5.1.1 拆下吸排气管、油管、联轴器、压缩机地脚螺栓，将压缩机吊运至检修
地。
5.1.2 拆下吸气过滤器、吸气止回阀 。 5.1.3 5.1.4 5.1.5 5.1.6
拆下能量指示器。
取下定位销，平行取下吸气端差，取出活塞。 取下定位销后，拆下排气端座 。 拆下轴封盖，轴封静环。
5.1.7 取出定位销后，拆下排气端座 。
5.1.8 拆下止推轴承，特别注意作好装配记号。 5.1.9 取出定位销后拆下排气端盖。
5.1.10 取出主动转子，利用专用吊环螺丝，将主动转子轻轻地、平稳地取 出，
这时从动转子是随着转动着的
5.1.11 利用吊环螺丝取出从动转子。 5.1.125.2
检查 5.2.1 尺寸及圆度
5.2.2 5.2.3 5.2.4 5.2.5 5.2.6 5.2.7 5.2.8 5.2.9 5.2.105.2.115.2.125.3 修理
取出滑阀。
机体内表面，滑阀表面有无不正常的磨痕，并用内径千分表测量内表面
检查转子（主、从动）两端与 吸排气端座间有无磨损痕迹。
检查转子外径及齿面上的磨损 情况，并用外径千分表测量转子外径。 测量转子主轴径。
没量主轴孔内径尺寸。 检查轴封磨损的状况。 检查所有 0 形圈的状况。 检查联轴器传动芯子、压板。
检查所有弹簧是否发生过大的永久变形。 检查所有内油路是否畅通。
检查能量指示器有无损坏及旋转卡阻现象。 检查平衡活塞，油活塞有无损坏及不正常磨损。
5.3.1
凡属不太严重磨损及拉毛现象 ，均可以由钳工用油石磨光，也可以在机 床上磨
光。如在机床上磨光时，必须把工件的位置校正准确，否则会造成工 件 报废的损失。
5.3.2 转子轴颈表面及轴封部位表面 不得有任何锈蚀、裂纹等缺陷，主轴颈表
面经磨光加工后应仔细测出其尺寸，以便据此尺寸修理主轴承。
5.3.3 主轴承如磨损严重，超过了与 主轴配合的间隙限度应更换，如果重新在
主轴承上浇铸轴承合金，则必须保证内表面与主轴承的同心。
5.3.4 5.3.5 5.3.6
止推轴承损坏要换新件，更换 新件应重新调整排气端间隙。
垫片及 0 形圈如损坏必须更换 新件。 将机体两端面、吸排气端座平
面上密封胶清洗干净。
5.4 装配（装配间隙要求见附录E） 5.4.1 5.4.2
将所有零件清洗干净，并以压缩空气吹干。 将所需工具准备齐全，清洗干
净。
5.4.3 将各主轴承按原位装入吸排气 端座轴承孔内，并事先测量轴承内径，使
内径符合与转子轴颈配合的间隙要求。
5.4.4 5.4.5
将吸气端座放在机体吸入端， 装滑阀及其导向托板，导向托
压入定位销后，以螺栓固定。
板先以定位销定位后方可用螺栓将其固定。
5.4.6
吸入端主轴承孔、机体也涂与 正常开车相同牌号的冷冻油后装入阳转子
及阴转子，其中后装的转子需慢慢旋入不可强制向机体内压入，两转子的端 面 应靠紧吸气端座，这时测转子排气端面与机
体排气端面间的尺寸。
5.4.7 在排气端座与机体贴合的平面 上涂密封胶
5.4.8 将排气端座放在机体排出端， 以定位销定位后螺栓固定。在装排气端座 时注意保
护主轴承内孔，切勿擦伤主轴承。
5.4.9 放入调整垫片、止推轴承、并 以圆螺母将止推轴承内座圈紧固在转子轴 颈上，要
注意止推轴承方向。
5.4.10 装上轴承压圈，这时要注意转子端面与机体排气端面间的差值，此 差 值是吸、
排气端间隙之和，装好后应按实际运转方向轻轻盘动阳转子，转子 应 灵活。如排气端间隙不合理，则应改变调整 垫片厚度。
5.4.11 5.4.12 5.4.13 5.4.14 5.4.15 5.4.16
将排气端装上定位销定位后经螺栓固定。 装入轴封动环等，在动环磨擦面上涂冷冻机油。 装油封盖及静环。 装油活塞，吸气端盖。
装能量指示器，注意指针与滑阀位置相对应。
将装好的压缩机吊入机组，且与电动机调校同轴度，证明同轴后方安 装联轴器。
6 试车与验收 6.1 6.1.1
试车前的准备工作
压缩机，小修后的试车，由生 产车间组织操作，维修、电仪人员进行；
大、中修后的试车由设备负责人组织化工、机械、电仪及安全等部门的有关 人 员组成试车小组进行。
6.1.2 试车小组应认真听取检修汇报 ，审查检修记录，检查检修项目完成情况 及检修质
量是否符合技术要求。
6.1.3 清理检修现场，做到工完、料 检查各联接部位是否紧固可靠 。
净、场地清、设备周围环境清洁、无杂物
6.1.4 6.1.5 6.1.6 6.1.7 6.1.8 6.1.9 6.2 6.2.1
检查油路、水路、气路系统管 道、接头、阀门是否符合安装技术要求。
检查仪表、电器、安全装置是 否完整、齐全、是否在检验周期之内。 检查油分离器油位，应在规定 范围内。 准备好试车所需的各种工具和 必备的防护措施。
切断该机各气体管道与系统的 连接，加装盲板并挂牌示意，盲板编号并 记录。 试车
新机组开机前应气密试验：以 氮气或压缩空气进行，试验压力：
1.8MPa。 6.2.2
在装联轴器之前，检查电动机 转向，准确无误后组装联轴器，盘车应轻 松无卡阻。
6.2.3 合上电源开关，将选择开关搬 向手动位置，检查报警、消音按钮，油泵 开、关按
钮，确认其能够进入工作状态。
6.2.4 滑阀动作试验：能量调节柄搬 向加载位置，吸气端能量调节指示针向加 载方向旋
转，证明滑阀加载工作正常，然后能量调节柄搬向减载位置，指示 表 针向减载方向旋转，最停在“ 0”的位 置上，滑阀减载工作正常。（增减载试验
时，油压过高可顺压缩机旋转方向盘动联轴器，使机体内的油排到油分离器 中） 。
6.2.5 检查各自动安全保护装置，各 保护项目调节值如下：
JZKA20C冰机保护值如下： 6.2.5.1 6.2.5.2 6.2.5.3
喷油温度高保护：＜ 65 C。 油压与排气压差：＜ 0.15MPa 精油过滤器前后压差：w 0.1MPa
JZLG25冰机保护值如下:
6.2.5.4 喷油温度高保护：＜ 70 C。 6.2.5.5 6.2.5.6
油压与排气压差： w0.1MPa。 精油过滤器前后压差：w 0.05MPa 排气压力高保护： 1.57MPa。
6.2.5.7
LG32MB冰机故障保护:
6.2.5.8 油泵电机过载保护：w 8.8A, 6.2.5.9 6.2.5.10 6.2.5.11 6.2.5.12 6.2.5.13 6.2.5.14 6.2.5.15
主电机过载保护： w116.3A 排气压力超高保护：w 1.6MPa 油压差低保护： w0.1MPa
吸气过滤器压差大： 0.1MPa 油温超高保护：w 65 r 电机绕组温度高保护：w 135C 电机轴承温度高保护：w 85r
6.2.5.16 电机轴承稀油站油压：w 0.03MPa 6.2.5.17 电源故障保护 6.2.6
打开压缩机的排气截止阀，滑 阀指针在“ 0”的位置上（即 15％负荷位
置，此时压缩机盘车应轻松），油冷却器供水；油泵启动、回油电磁C自动 开 启。
627
5秒到10秒钟后，油压与排气压力压差：JZLG25冰机可达
0.15〜0.6MPa； JZKA20C冰机可达392〜88kPa,按主机起动按钮，压缩机起动，
旁通电磁阀A也即自动打开，观察吸气压力表，逐步开
启吸气截止阀，压缩机进入运转状态， A阀自动关闭，调 整油压调节阀，使压
差（喷油压力与排气压力之差）： 0.15〜0.35MPa。
6.2.8 压缩机运转的压力、温度正常 ，则运转 30 分钟左右后停车，顺序为能 量调节柄
打在减载位置，使滑阀退到“ 0”，按主机停止按钮，停主机，关闭吸 气截止阀，停油泵，停 冷却水。在正常运转
中应检查各运动部位， 测温、 测压点密封处， 如有不正常 情况，应停车检查。
6.2.9
变化。
系统进行真空试验，真空度应能达到 650〜730mmH并保持12小时不应 有显著
6.2.10 6.2.11 6.2.11.1 6.2.11.2
空气负荷试车合格后进行系统空气试压查漏及系统气密性试验。 系统试漏
试漏压力：高压系统气压1.76MPa低压系统为1.176MPa
试验介质为干燥洁净之空气，试验时安全阀应先切除，所有阀门应 全开
当系统达到试验压力后，应关闭螺杆压缩机组的吸气和排气截止阀，
6.2.11.3
否则高压系统气体将渗入低压系统
6.2.11.4 在试验压力下保持24小时，开始6小时内压 力允许下降29.4kPa 以后的
18 小时应保持压力不变。以肥 皂水涂抹试漏
6.2.11.5
当采用本机组加压试漏时，运转应间断进行，使其排气压力
< 1.56MPa排气温度w 100C且注意机组各部分的温升不要过高或采用其它 缩空气。
6.2.12
在试压、气密性试验合格后抽除进出口盲板，进行系统置换。
6.2.13 负荷试车，按操作规程正常要求，再次起动压缩机连续运行 24小时，
检查确无异常，各工艺参数达到设计要求，即试车结束
6.3 验收
6.3.1
属下列情况之一者不予验收。
6.3.1.1 检修项目和内容没全部完成。 6.3.1.2 检修质量达不到标准。
6.3.1.3
交工资料不完全、不准确、不整洁、没有完备的签章手续。 6.3.1.4
安全设施不完备，检修现场不干净。
6.3.2 检修安装后主要验收指标： 6.3.2.1 生产能力达到查定能力，运行正常，符合操作技术指标。 6.3.2.2 轴承温度小于65C ,电机轴承温度不超过60C。 6.3.2.3 电器、仪表、安全装置保持完整、准确、灵敏。 6.3.2.4
零部件完整，记录资料齐全准确，质量符合技术标准。
6.3.2.5
传动系统无异常响声及明显振动，整个系统无跑、冒、滴、漏现象。
压
6.3.2.6 主机及辅属设备、管线防腐、保温完好清洁，色标鲜明
7 维护检修安全注意事项 压缩机的一切检修工作必须遵守国家颁发的有关安全技术规程。
凡参加压缩机的检修人员，除认真执行安全技术规程外，还必须遵守本 工 种的安全技术规程。
7.1 维护安全注意事项
7.1.1 7.1.2
操作人员对氨压缩机做到“四
懂”、 “三会”必须持证上岗。
按时巡回检查压缩机运行状况 如，密切注意压力、温度、电流等变化，
有异常，应分析情况及时采取措施。
7.1.3 7.1.4 5.1.5 7.1.6 7.1.7 7.2 7.2.1 7.2.2 7.2.3
严格按操作规程开、停压缩机 长期停用备机应排净积水。 严禁带压紧固，以防止螺栓折 外露的运动部位应有防护隔离
。
断，零件打击伤人。 措施。
操作维修人员必须知道防毒面 检修安全注意事项。
检修前必须办理检修安全作业 进出口管必须加装盲板与系统
具、消防器材存放地点，并正确使用。
证，并做好相应安全措施。 隔绝，盲板应编号记录。
检修前将本机系统压力卸尽， 氨
并将各分离器、冷凝器、水冷器等设备余
放尽，机身内残油排尽后并检查无误。
7.2.4 7.2.5 7.2.6
检修时必须切断电源，并挂牌
示警。
检修时必须配带劳保用具，安
全防护措施可靠。
需要动火时，必须办理动火许
可证，并备用灭火器材。
7.2.7 拆卸受压设备或管道、管件时 严禁将螺母全部拧下，应先验证无压、无
残氨后，再将螺母拆开。
7.2.8 开口设备和管道要封闭。
7.2.9 盘车工具用毕后应存放在安全
位置，切不可留在联轴器上，以防开车伤
人。
7.2.10 检修用照明，只允许用 36v 以下安全防爆灯或手电。
7.2.11
检修现场通风良好。
7.3 试车安全注意事项
7.3.1 7.3.2 7.3.3
包括检修安 全注意事项。 检查压缩机检修状况及安全防
护装置是否完好可靠。
严格按试车方案进行试车。
联轴器位置以防止意外。
7.3.4 设备启起动时操作人员要避开
7.3.5 试车时压缩机启动后操作人员
不得离开电闸，以便出现异常情况时及时
停车。
7.3.6 检修后吹净时压力不宜过高， 7.3.7 压缩机水压试验后应放尽余水
试车前操作人员必须详细检查
吹出口严禁站人，以防止吹出物伤人。 。
设备及管道内有无异物。
7.3.8 7.3.9
附录 A
与试车无关 人员一律不准进入试车现场。
机组润滑油更换方法 1 放油
接放油管于油分 离器底部放油接头之一，另一端插入油筒中， 使机组内压力稍高于大 气压,
慢慢开启油分离器底 使油冷却器中的油被 放油，反复用此方法
部放油阀，使油流入油 送至油分离器，再从油
筒中。当油分离器的油
已放光，这时开一下油
泵，
分离器向外
将油放净。
2加油
机组加油可以采 真空加油：压缩
用外部油泵加油、利用 机正常运转时，略微调
机组本身油泵加油和真 节吸气截止阀，使吸气
空加油三种方法。 压力略低于大气压力，
缓慢
开启压缩机吸气过滤
注意机器声响变化，
器上的加油阀，但必须 防机组震动。机组本身
是慢慢地加油，不得过
猛，以防机器损坏，力卩 油时
油泵加油，是
在初次开车前使用的 方法。
3 机组加入的油应符合 DRA46/级冷冻机油
附录B
JZKA20C螺杆制冷压缩机装配间隙表
项目 阳转子外圆与机体孔间的间隙（单边） 装配间隙 0.09 〜0.125 mm 阴转子外圆与机体孔间的间隙（单边） 0.09 〜0.125 mm 转子排气端面与排气端座间的间隙（单边） 0.09 〜0.11 mm 转子吸气端面与吸气端座间的间隙（单边） 0.38 〜0.406 mm 主轴颈与主轴承孔间的间隙（单边） 0.04 〜0.0525 mm 主轴承外圈与吸排气端座 最大间隙 0.032 mm 主轴承孔间的装配 最大过盈 0.026 mm 平衡活塞与平衡活塞套间隙 0.08 〜0.16 mm 滑阀与滑阀座孔间的间隙 0.04 〜0.084 mm 油活塞与油缸间的间隙 0.048 〜0.084 mm 阴阳转子的啮合间隙 0.09 〜0.11 mm JZLG25螺杆制冷压缩机装配间隙表 项 目 装配间隙 阳转子外圆与机体孔间的间隙（单边） 0.045 〜0.10 mm 阴转子外圆与机体孔间的间隙（单边） 0.045 〜0.10 mm 转子排气端面与排气端座间的间隙（单边） 0.12 〜0.15 mm 主轴颈与主轴承孔间的间隙（单边） 0.04 〜0.058 mm 主轴承外径与机体轴承孔最大过盈 -0.006 〜0.015 mm 平衡活塞与平衡活塞套间隙 0.05 〜0.08 mm 滑阀与滑阀座孔间的间隙 0.015 〜0.037 mm 平衡活塞套与机体孔 0.022 〜0.054 mm 阴阳转子的啮合间隙 0.045 〜0.10 mm LG32MBY螺杆制冷压缩机装配间隙表 项 目 尺寸 ① 184.87~ ① 184.90 平衡活塞外径 mm 平衡活塞套内径 ① 185.00~ ① 185.05 mm 附录C
叠片挠性联轴器安装 对中值
型号系列 JZKA16 JZKA20C JZKA20C （食用 JZLG25 LG32BMY CO2 JZMJ9 河北泊头 型号或图号 DML6-120T A8026-05-00 JZ3KA25-05-00 TD6-840-00D65 无锡创明传动 原生产厂 丹东克隆 大硕联轴 器厂 丹东克隆 丹东克隆 工程有限公司 轴向距离 125+0.10 119+0.10 140+0.10 162+0.10 158+0.40 mm 端面跳动 0.03 〜0.05 0.04 〜0.0 0.04 〜0.06 0.04 〜0.06 < 0.08 mm 圆周跳动 6 0.03 〜0.05 0.04 〜0.0 0.04 〜0.06 0.04 〜0.06 < 0.04 mm 安装注意事项: 6 1、 螺栓穿向应按图纸要 求，不得穿反; 2、 经过动平衡的联轴器
零件必须按相对位置标 记安装，同一套联轴器 上相同规格的紧固件经
过称重可互换。
3、 安装连接螺栓、驱动
螺栓时，应分三次均匀 拧紧，螺栓的拧紧力矩 M10(45〜60Nn)，
M12( 50 〜60Nm， M16( 100 〜115Nn) 4、
自锁螺母允许多次使 用，但若用手能自由将 自锁螺母锁紧部位拧入 螺栓或自锁螺母收口部
位有裂纹等缺陷时应 报废，严禁再使用
5、 开机前应取下限位套 及连接螺钉。
附录D
LG32BMY!杆制冷压缩机滑动电机轴承维护
1、开启进岀水管路阀 门，水压调至0.25〜0.4MPa,检查轴承室油位 应处于油窗中心线上，开 启润滑油泵电机，进
油温度应不超过40C,供油压力为0.05MPa,油压低保护值：0.03MPa。进 口管限流板可用于调 节进油量。
2、 电机大修或长期停车 后启动，应使电机在空 载情况下运转2-3h，检查轴承是否有异常响声 和振动，温升是否正
常，油环是否转动自如。
3、 滑动轴承的维护：
3.1夕卜供油的滑动轴承，油更换的间隔期可高达约20000运行小时。
3.2每月应检查油环运 转是否平稳以及带油的 情况，检查轴承密封是 否漏油。如果油环运 转不 正常，应检查尺寸
及变形。允许的直径不圆度：
油环内径 任何两个相距 90测量点的平 均值 3.3报警温度：85C,切断温度：90C 140-200 200-280 280-400 400-500 500-600 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 3.4检查轴承上下两轴 瓦合金面是否有不正常 的情况:
上瓦面的擦痕通常由 当的轴向对准或者由 下其式样应是一个等 果擦痕的式样在宽度 面是否有由于轴电流
于轴线对不准造成。推 于限制轴向游动的联轴 宽的带子，轴向地延伸 上参差不齐，则可能是 引起的凹点或由于腐蚀
力瓦面上的擦痕反映轴 器失灵。下半瓦面上所 到下半轴瓦的全部长度 由于轴承装配不适合或 引起的表面粗糙；检查
向推力负荷，通常由于 擦出痕迹的式样：典型 范围并集中在底部瓦面 由于轴的弯曲。检查轴 所有密封件是否有划痕
不适 情况 ，如 承表 、毛
刺、擦伤或其他损伤 ，校核内外盖中浮动密 3.5 YKK500-2电机 磁力中心线:
封圈的配合是否紧密， 密封应能径向自由浮动 。
（耐超症
mm.
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