工程名称 工程部位 交底人 参加父底人员： 净化及合成装置 工艺管道安装 交底时间 交底对象 接收人 2009年9月3日 内 容： 1.1. 施工准备 1.1.1. 施工前技术人员必须认真阅读设计图纸及有关的规范标准，进行图纸会审，并结 合现场情况编制施工方案，进行技术交底和安全交底。 根据施工图编制材料需求计划,根据工程量及工程进度要求提出人员及机索具需求计划, 并对施工所需手段用料、辅助材料、设施等进行预先准备。 1.1.2. 所有参加施工人员必须熟悉图纸，了解图纸符号意义，以及施工程序、施工方法、 质量要求及验收标准。 1.1.3. 与管道施工有关的土建工程、钢结构工程经检查合格，设备找正、灌浆工作已结 束。 1.1.4. 具备相应的焊接工艺评定，根据“焊接工艺评定报告”编制“焊接作业指导书”。 1.1.5. 焊工必须持有国家劳动部门颁发的有效合格项目的证件。组织焊工学习焊接工Z 规程，掌握焊接工艺要求，并按施焊管道类别对焊工进行考试取证。 1.1.6. 建立工程施工管理所需要的各种表格和台帐。 1.2. 材料验收、发放及保管 1.2.1. 管子的检验 a）所启到场的管材必须具有生产厂家出具的合格的产品质量证明书 b）全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重 皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。 c）合金钢管道应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做好标记。 1.2.2. 阀门应检查卜列项目： a）阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标准应符合图纸设计要求。 b）外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，阀门阀杆不得弯曲,
螺纹不得损坏；安全阀应铅封完好。
c）铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻件应无裂纹、折皱、重 皮、锈
蚀、凹陷等。当有疑问时，应进行无损探伤检查。
d）合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到
货，下同）抽检数量不得小于1个。 e）阀门的耐压试验方法和数量：
1）输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力实验 和密封
实验，不合格者不得使用。
2）输送设计压力大于1MP©设计压力小于等于IMPaM设计温度小于-29OC或 大于186OC
的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力实验 和密封实验，不合格者不得使用。
3） .输送设计压力小于等于IMPaM设计温度为-29OC〜186OC的非可燃流体、无 毒流体管
道的阀门，应从每批中抽查 10%且不彳#少于1个进行壳体压力试 验和密封试验，不合格应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
4）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5倍，试验时间不得少于5min, 以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合 格。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，封闭出入口。
1.1.3. 管件检验
a）管件必须具有制造厂的质量证明书，材质、规格、型号、质量应符合设计文件 的规
定，并应按国家现行标准进行外观检验，管件的内、外表面无锈蚀、裂纹、 砂眼、分层、破损、 变形等缺陷。
b）检查管件的外径、壁厚、长度、圆度、法兰密封尺寸、螺孔直径和中心距等尺 寸。 c）合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查， 1.1.4. 紧固件的检验
a）检查紧固件的规格，材料的标记应齐全、正确，并符合设计及产品质量证明文 件。 b）紧固件的表面应无锈蚀、凹痕、裂纹、螺纹、根部应无杂物、断口等缺陷。 c）抽查螺栓、螺母的配合精度，紧固件螺纹长度和丝扣加工粗糙度，应符合有关
标准。
1.1.5. 焊接材料的检验
a）焊接所用的焊丝、焊条必须具有合格的质量证明书
b）检查焊接材料的牌号和规格等标识，应符合焊接工艺评定的要求。
并应做好标记。
c）对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的 2%S行检查，简易包装的焊
条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷。
1.1.6. 材料的保管
a）在现场应成立材料库，且设专人看管，材料出入库应设有台帐。材料到货后， 应按现
场平面布置进行摆放，小件材料应进入库房，分层、分类摆放。材质为 不锈钢的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳钢接触，
b）不同材质的管道要做好标识，切割下料后要及时对标识进行移植。安装之前不 得将管
材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后， 应排尽积水，及时盖上盖帽。
管道材质 标示颜色 绿色 红色 兰 白 标示宽度 00Cr19Ni10 20# 20G L245 1.1.7. 材料发放
30mm 30mm 30mm 30mm a） 现场应根据当天的使用量，按照单线图领用材料，做到用多少领多少，用不完 要及时
退库。
b）焊工凭施工技术人员开具的焊条领用单领用焊条。
c）焊条使用前应按说明书要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内。每天下班 前，每名
焊工必须按当天领用的焊条数，向焊条库交未使用的焊条数，退库的 焊条应做出相应的记号，下次发放时首先发出，焊接时首先使用，以免焊条数 次烘烤，并做好焊条的烘烤、发放、回收记录。
d）材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，不同材质的焊 接管件用
标识区别，杜绝发放、使用错误，应经常进行已完工程量、未完工程 量的库存量的盘点，保证施工的需要。
1.3. 管道预制
管道预制本着及时预制及时安装的原则，由于施工场地的限制，本单元的管道公称 直径大于DN150的在设备或框架附近预制，公称直径小于 DN150的在现场预制场预制。 1.3.1.管子加工
a）要严格按配管图的要求下料预制， DN100及以下碳钢管采用砂轮切割机切割，
DN100以上碳钢管采用氧-乙快焰切割，不锈钢管采用砂轮切割机配专用砂轮片 切割或采用等离子切割机切割，切口必须留有修整余量，且应符合下列要求： 1）切口表面应平整，不得有裂纹、药皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、 铁屑等。
2）切口端面倾斜偏差为管子外径的1%但不彳#超过3mm 处理合格后的坡口要及时焊接。 b）坡口形式如图所示：
坡口尺寸 管子壁厚 坡口 名称 图 示 间隙（mrm 钝边 坡口角度 （0 ） (mrm 0〜2 备注 3mm〈 8 < 6mm V型 坡口 ____ _______ 0〜2 65 〜75 8 >6mm V型 坡口 0〜3 _____ 岂 ____ 0〜3 55 〜65 1.3.2.管子组对
a）壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁要做到平齐，内壁错边量不得超过
且不大于2mm
b）管道组对时，不得用强力对口，也不得采用加热管子、加偏垫等方法来消除接口 端面空
隙、偏差错口或不等缺陷。
c）管道组对前应将坡口及其内外侧表面不小于 10mms围内的油漆、垢、锈、毛刺
及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
d）壁厚不同的管子、管件组对时，其内壁要做到平齐、内壁错边量在允许范围内。 e）壁厚不同的管子、管件组对时，当内壁错边量超过
时，应按下图进行修整：
2mm或外壁错边量大于3mm
10%
15
1
T2-T1 < 10mm
T2-T1 >10mm
内壁尺寸不相等
2
T
T2-T1 < 10mm
T2-T1 >10mm
外壁尺寸不相等
1.3.3.预制
为保证施工进度，必须提前开展预制工作，根据施工图把所能预制的管道集中加工 预制，预制好的管段应及时封闭
a）管道预制程序:
图纸审核一现场实测一按图领料一确定预留口位置一下料及坡口加工一组焊一编
1）管道预制前必须认真核对管道平面布置图及详图， 预制过程中要充分考虑现场条
件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置， 由于装置设备密布、图纸和现 场实际偏差较大，管道预制深度一般在
40-50%,水平方向与垂直方向活口应留
50-100mm的余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔，预制时应按图同时进 行加
2）管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。自由
管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差见下
允许偏差值（mrm 项 目 自由管段 长度允许偏差 法兰螺栓孔对称水平度 法兰面与管子中 心垂直偏差 士 10 封闭管段 ±1.5 ±1.6 0.5 1 2 ±1.6 0.5 1 2 D* 100 100WDNC 300 DN> 300 3）下料时应严格控制管子用量，对100mmz上的切割余量，应按材质登记保管以备
利用。
4）不锈钢管道预制时不应直接放在钢平台上进行，且不允许使用铁质器械。
b）预制完毕的管段，应将管道内部清理干净，封闭好管口，严防异物进入管内并用 记号
笔根据单线图或平面图中的线号做好标记，
以便安装时查找。预制管段应具
有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。
1.4. 管道焊接
1.4.1. 焊接工艺评定和焊工资格的确认
a）焊接工艺评定应经华陆科技工程有限公司和监理单位确认。 b）根据审核的工艺评定编制焊接工艺规程。
c）每个施焊焊工都应参加资格考试，焊工合格证应经甲方及监理单位认可。 1.4.2. 焊接方法的选择
a） 2\"以下的管道采用焊丝氮弧焊。
b） 2\"及以上的管道采用氮电联焊，即觉弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。 1.4.3.焊接材料的选择 材质 厅P 1 00Cr19Ni10 2 20# 3 20G 4 L245
1.4.4.焊接一般要求
a）焊接应按照制定的焊接工艺规程执行。
b）焊接前应对坡口进行彻底清理，以免粘带锈蚀、油漆、沙粒、泥土等，影响焊接
接头质量。
c）焊接时应避免在坡口之外的母材上引弧和试验电流。应注意引弧和收弧的质量, 收弧时
应填满弧坑，多层焊时层间接头应错开。
d）焊缝上或热影响区的飞溅物、熔渣应及时彻底从金属表面去除 e）焊接阀门焊接时，应是在阀门开启的状态下进行。
f）管道焊接完毕，应在焊缝上标记，标记格式如下：
焊条 A002 J422 J427 J427 焊丝 「焊条烘焙温度/时间 H00Cr21Ni10 300~350° C/1h H08Mn2Si 150° C/1h 350° C/1h H08Mn2SiA 350° C/1h H08Mn2SiA 备注 管线号 焊口号 焊工号 焊接日期 无损检测
g）需返工的焊缝要准确找出缺陷位置，改进措施，返工焊接按原焊接工艺进行。 h）鸨极氮弧焊所用的氮气纯度应在 99.9%以上。
i）焊接的环境温度应能保证焊件焊接的足够温度和焊工技能不受影响，
焊接时的风
速不应超过如下规定：手工电弧焊8m/s,氮弧焊2m/s,当超过规定时，应有防 风设施。 j）焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于 90%当焊件表面有潮湿或在下雨、下 雪刮风期
间，焊工及焊件应采取防风、防雨措施，在无保护措施时，不应进行焊 接。 k）不锈钢焊接时坡口两侧各100mme围内应涂白垩粉，防上飞溅物损伤母材；焊接 时采用
局部充氮保护，防止焊缝背面发渣污染；锈钢焊缝焊接完毕后应及时对焊 缝进行酸洗。
i） 不锈钢焊接时采用小电流、高速焊、窄焊道焊接 ，限制熔池垫输入，提高冷却速
度，减少偏析，多层焊时，应待前一层焊道冷却后再焊 60 Co
m）管道焊缝位置应符合下列规定：
1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于
不应小于150mm当公称直径小于150mm寸，不应小于管子外径。 2）焊缝距弯管起点弯不得小于100mm且不得小于管子外径。 3）卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。
4）环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm需热处理的焊缝距支、吊架不得小 于焊 5）缝宽度的5倍，且不得小于100mm 6）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
1.5. 焊接检验
外观检查合格的焊缝，方可进行无损检测。有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行 检验。 1.5.1. 外观检查
a）焊缝施焊完毕，及时消除溶渣，飞溅物，同时应对焊缝表面进行外观检查。对存
在的不合格外观缺陷，及时打磨或补焊。 b）焊缝表面应无裂纹，咬边、夹渣、气孔等缺陷。
150mnW,
，控制层间温度不超过
c）由于夹具或引弧造成的焊疤，应清除干净并目视检验无缺陷。 1.5.2. 无损检测
a）管道焊缝内部质量检验应按设计文件要求进行射线照相检验。
b）管道焊缝的射线照相检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一个焊工所焊焊缝 按规定
的比例进行抽查，检验位置应由施工单位、总包方及监理的质检人员共同 确认。 c）经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，
数量应与射线照相检验相同。
d）对于不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查， 焊缝的
外观质量应符合规范的要求。发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。
e）抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部 合格；
当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时， 定方法按下列规定进一步检验：
1）每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
2）当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一 批焊缝。 3）当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
4）当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
1.6. 管道安装
管道安装应遵循先主管后支管，先内后外的原则进行。 1.6.1. 一般管道安装
a）安装前应对设备管口、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。
b） 管道的坡度应按图纸的要求进行调整，可以在支座下进行调整，焊缝应设置在 便于检
修和观察的地方。
c）工艺管道安装前，必须对管内清洁度检查。确认无异物后方可进行下道工序施工 d）管道安装允许偏差（单位：mm
项 架空及地沟 坐标 其检验
除返修该焊缝外，还应采取原规
目 室 室 夕卜 内 允许偏差 25 15 60 埋 地 室 夕卜 内 ±20 ±15 ±25 架空及地沟 标高 室 埋 水平管道直度 地 DNC 100 DN> 100 立管铅垂度 成排管道间距 父叉管的外壁 2L%o最大50 3L%o最大80 5L%o,最大 30 15 20 1.6.2. 与传动设备连接的管道
a）连接机器的管道，具固定焊口应远离机器。
b）对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：
1）管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏 差应
符合下表规定。
转 速（r/min ） 平行度（mm） 同轴度（mm） 3000-6000 >6000 <0.15 <0.1 <0.50 <0.20 2）管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。当 转速大
于 6000r/min时，其位移值应小于 6000r/min时，其位移值应小于0.05mm
3）管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
4）管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏 差值应
符合上表规定。
1.6.3. 阀门安装
a）阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。 b）当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 c）当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氮弧焊。 d）安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。
e）安装安全阀时，应注意其垂直度，在管道投入运行前及时调校，开启和回座 压力应符合设计要求，调校后的安全阀，应及时铅封，并填写《安全阀调校试验 记录》0
1.6.4. 塔类设备的配管
a）与塔类设备相连的管道安装前，应仔细核对需配管的设备口，设备口的法兰面 是否损
坏。
b）配管时，应将靠近塔上管口的第一个承重支架及时安装调整好，
过大的附加载荷。
1.6.5. 蒸汽伴管安装
a）蒸汽伴管不能配成U型管，以免积液而影响保温效果。
b）伴管与主管应平行安装，位置间距应正确，并每隔 1米用铁丝固定。 c）管道上的配件、阀门和法兰盘的伴热管都应做膨胀盘管蒸汽伴管安装。
d）对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为 不锈
钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫宜采用氯离子含量不超过 50*10（50ppm） 的石棉
-6
0.02mm;当转速小于或等于
防止设备承受
垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。
e）伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。
1.6.6. 法兰安装
a）法兰连接应保持平行，其偏差不大于外径的 1.5/1000 ,且不大于2mm不能用强紧 螺栓的方
法消除歪斜。
b）法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心距偏差，一般不超过外径的
由穿入。
c）法兰连接应使用统一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适当， 紧固后
的螺栓与螺母宜平齐，需加垫片时，每个螺栓不应超过一个。 d）除特殊情况外，法兰螺栓孔应跨骑在中心线上安装。 1.6.7. 支、吊架安装
a）管支架的安装应严格按照设计院提供的图集进行安装。
b）管道安装的同时应及时将管道支架安装好，安装位置及结构形式应正确，支架焊接
应牢固可靠，对于施工难度较大的仰焊部位支架，要严格控制，保证焊接质量。
c）管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架 位置冲突，
并应有明显标记，并在管道安装完成后及时予以拆除。在合金钢管道上 不应焊接临时支撑物。
d）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净，不得有歪斜、卡涩现象，有热位移的管道支 架安装位
置从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值的
1/2。
5%并保证螺栓自
e）弹簧支、吊架的弹簧高度应按照设计文件规定安装，弹簧应调整到冷态值，并做记 录。弹簧
的固定件应待系统安装试压、绝热完毕后方可拆除。
f）管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支架的形式、材质和位置。
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容